При производството на битови електрически отливки, контролът на качеството е решаваща връзка за осигуряване на надеждност на продукта и експлоатационен живот. Производството на леене под налягане включва инжектиране на разтопен метал, охлаждане при висока-температура и високо{2}}налягане и последваща машинна обработка. Отклоненията във всяка стъпка могат да доведат до дефекти като порьозност, кухини при свиване, пукнатини или деформация. Следователно създаването на строга система за контрол на качеството е от съществено значение.
Първо, контролът на качеството на суровините е основен. Алуминиеви, цинкови и магнезиеви сплави, използвани за леене под налягане, трябва да отговарят на стандартните изисквания за състав, за да се избегнат примеси или неравномерен състав, засягащи течливостта и механичните свойства. Температурата на топене и времето на задържане също се нуждаят от строг контрол, за да се осигури равномерен разтопен метал и да се предотврати навлизането на включвания или газове във формата.
По време на производството контролът на процеса е особено критичен. -Скорост на впръскване под високо налягане, налягане на впръскване, температура на формата и време за охлаждане са фактори, които пряко влияят върху качеството на частта. Съвременното производство на леене под налягане обикновено използва автоматизирани и интелигентни системи за управление, постигайки стабилност на процеса и последователност на детайлите чрез-наблюдение в реално време и настройка на параметрите. Поддръжката и калибрирането на формата са еднакво важни; износените или деформирани форми могат да доведат до отклонения в размерите и повърхностни дефекти.
Методите за проверка са в основата на контрола на качеството. Общите методи за проверка включват визуална проверка, измерване на размерите и не-разрушителен тест. Визуалната проверка може да открие повърхностни дефекти като порьозност, пукнатини и неравности; измерването на размерите гарантира, че частите отговарят на проектните изисквания; и не-разрушителни тестове (като рентгенови и ултразвукови тестове) могат да открият вътрешни дефекти. За критични части се изискват и тестове за механични свойства, като тестове за опън, твърдост и удар, за проверка на свойствата на материала и структурата.
